今年以來，面對復雜多變的市場形勢，陜西有色集團在全體職工中組織開展了“聚焦追趕超越、弘揚工匠精神、力促提質(zhì)增效”主題勞動競賽活動，激發(fā)了全體職工主人翁意識、勞動熱情和創(chuàng)造活力，有效地降低了生產(chǎn)運營成本，提高了企業(yè)運行質(zhì)量和經(jīng)濟效益。
活動自年初開展以來，各單位積極響應，圍繞“提質(zhì)量、降成本、增效益、保安全”等追趕超越工作中心，結合各自實際制定活動方案。方案嚴格遵守群眾性、量化性、指標性、提高性、激勵性、長效性六大原則，通過技術攻關、對標管理、創(chuàng)新工作室、評先樹優(yōu)等方式，從不同角度、不同層面、不同形式，制定具體措施，落實目標責任，量化考核指標，迅速掀起了競賽熱潮。為了抓好落實，促進競賽活動扎實開展，集團工會不定期組織深入基層單位督促檢查，有效促進了企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營工作，所屬單位、班組、車間都積極發(fā)揮各自優(yōu)勢，將勞動競賽不斷推向新高度，取得了明顯效果。
——金鉬集團積極開展小改小革和技術創(chuàng)新，收到職工技術創(chuàng)新項目112項，51項獲得季度獎勵；開展了以“安全環(huán)保型、生產(chǎn)現(xiàn)場清潔型、任務指標標桿型、班組管理創(chuàng)新型、班組建設和諧型”為標準的“五型”班組長比創(chuàng)活動，共評選出18個優(yōu)秀班組，產(chǎn)生9名“五型”班組長；按照有課題、有創(chuàng)客團隊、有場地、有經(jīng)費、有考核的“五有”標準，啟動了工匠工作室建設，其中鄭敬軍工匠工作室《鉬反射隔熱屏新產(chǎn)品開發(fā)項目》技術攻關，已試制出樣品；鐘延明工匠工作室《平四管爐舊爐管修復使用》，修復爐管5根，降低了生產(chǎn)成本同時開展了師帶徒活動，在金屬分公司進行技術推廣應用。
——西北地礦集團717隊二里河鉛鋅礦結合實際、突出特色，開展競賽活動。其中，采區(qū)開展維修降成本、增效益勞動競賽，通過競賽考核鉗工班組保障設備運轉率，選廠開展成本預算“磨浮車間”小指標競賽活動，提高產(chǎn)品質(zhì)量、控制生產(chǎn)成本，強化了廣大員工降本增效意識；金礦選冶廠開展“班組指標創(chuàng)優(yōu)”勞動競賽，每月進行月度考核、評審、獎勵，有效地激發(fā)了全員的勞動積極性和創(chuàng)造活力。
——漢中鋅業(yè)對電鋅生產(chǎn)系統(tǒng)焙砂球磨、中浸延長流程、系統(tǒng)降鎂等技術改造，實現(xiàn)滿負荷生產(chǎn)，確保生產(chǎn)任務如期完成；同時在重點崗位推行信息化、自動化控制，關鍵環(huán)節(jié)引進機械手、機器人，實現(xiàn)機械化換人、信息化減人，提高現(xiàn)代化水平。
——寶鈦集團以主要生產(chǎn)單位為主體，組織開展立功競賽24項。其中，單項立功競賽5項，小型勞動競賽19項。各生產(chǎn)現(xiàn)場都懸掛勞動競賽標語橫幅，利用電子屏幕列出了競賽目標、要求。特別是6月份，圍繞“全面落實企業(yè)安全生產(chǎn)主體責任”，舉辦了反事故應急救援演練安全競賽，加強了對危險作業(yè)場所和生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場的管理，有效防止了安全事故的發(fā)生。
——陜西鋅業(yè)完善了“縱橫聯(lián)網(wǎng)、上下聯(lián)通”競賽網(wǎng)絡，以企業(yè)、車間、班組為縱向架構，由生產(chǎn)、經(jīng)營、財務、技術、行政后勤等部門橫向參與。其中，生產(chǎn)系統(tǒng)綜合回收、硫酸、凈化、熔鑄車間各項工作完成突出；技術系統(tǒng)發(fā)揮技改項目效能，脫氯項目較回轉窯尾氣脫硫項目和水分質(zhì)分流及深度處理項目，取得較好的成績；經(jīng)營系統(tǒng)及時調(diào)整鋅精礦、焙砂的采購比例，較上年同期多采購1萬噸金屬，實現(xiàn)增效2400萬元；財務系統(tǒng)完成應收賬款4621萬元，比計劃超額完成134萬元，存貨中原材料儲備較年初減少占用資金1億元，輔料備件減少1000萬元；后勤系統(tǒng)出臺工資總額管控辦法，較計劃節(jié)約405.5萬元，制定加強管理費用控制制度，實現(xiàn)增效311.2萬元。
——西勘院在無人機航測領域取得新突破，其高精度無人機航測系統(tǒng)在西安杜陵遺址生態(tài)公園成功進行了首飛演練。測繪航空攝影、無人飛行器航攝資質(zhì)已通過省測繪局審批；曲江國際飯店開展最具“工匠精神”星級員工評選活動，進一步促進員工業(yè)務技能的提升。
——有色光電硅片事業(yè)部開展機加工序改造競賽，“油切”改“水切”后，設備噴淋通暢，提高了成品率，每年節(jié)約成本3萬余元；開展了“自制工裝”勞動競賽，自主設計操作便捷的上料工裝，提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約資金約600多萬元；華山半導體綜合車間開展了工藝優(yōu)化競賽，優(yōu)化清洗工藝，節(jié)約40%原輔材料生產(chǎn)成本，合格片比率平均提高1.72個百分點，實現(xiàn)了用導向條代替樹脂條工藝，每月車間降低成本6萬余元。